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二、供應商質量管理十大原則

傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。

1○ 采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。

2○ 采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。

3○ 采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。

4○ 采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。

5○ 對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。

6○ 采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。

7○ 采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施.

8○ 每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。

9○ 采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。

10○ 管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。

三、在線供應商質量網絡化管理

如今出現了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監控平臺可全程實時監控分析供貨商各個環節的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現：

1○ 有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況.

2○ 采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的。

3○ 雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局面。

4○ 采購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂*打鳥，節約人力資源。

5○ 數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。

供應商考核主要有哪些項目？

采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：

1. 價格：根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。

2. 品質：

1）批退率：根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。

2.）平均合格率：根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。

3）總合格率：根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。

3. 交期交量：

交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。

逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。

4. 配合度（服務）：配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。

將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。