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調控人性——來自豐田的啟示

2014-9-6 15:30:08??????點擊:

最早較系統地了解豐田的管理,是八年前通過一個朋友從香港給我帶過來的一本書《豐田模式》。由于書是繁體字的,看得很費勁,但受益非淺,從豐田哲學到豐田制度對豐田管理模式有了一個框架性的認識。之后就有意關注和研究學習豐田管理模式,在給企業中高級管理人員講授人力資源管理課程時,我一定是要引用豐田的調控人性的管理案例,但一直沒有形成文字性的東西,今天看到“新易太和本來管理”的一篇文章,與我所掌握的內容有一點相似之處,故對這篇文章進行了部分編輯,與大家分享。

《豐田:剔透人性,又“違反”人性的管理》


豐田管理的精髓是什么?


豐田管理,就是:精實。不過,這么簡單的兩個字,豐田汽車苦苦鉆研了30年,從1950年代,到1980年代。當年的奠基者大野耐一,如今都已作古。


剔透人性——肯定第一線員工的思維力,讓員工不只帶著雙手來上班


日本人研究30年,從“精實”,發展出強調實時的豐田生產方式(TPSToyota Production System)與全面質量改善系統(TQMTotal Quality Management))兩大龐雜的管理系統。表面上看,這是永不停歇的流程改善、廣告牌管理、零庫存系統……,追根究底的降低成本。


但它最不可思議的是,讓每個員工不只是帶著雙手來上班,更是帶著大腦。這比叫一群大象跳舞更困難。因為,這家公司員工超過26萬人、而且遍布全球52國。同時,他們沒有像科技公司那樣,用高分紅配股的胡蘿卜,懸掛在員工面前。


究竟,豐田如何驅動員工帶著腦袋來上班?


這是剔透人性的結果。多數企業頂多做到尊重人,給好的待遇福利。但是,豐田卻是對人的思維力給予最高程度的肯定,“沒有人喜歡自己只是螺絲釘,工作一成不變,只是聽命行事,不知道為何而忙,豐田做的事很簡單,就是真正給員工思考的空間,引導出他們的智慧。”豐田生產模式發明人大野耐一在書中留下這樣的話。


他們相信:第一線工作者,是最了解問題的專家。只是,傳統的運作,讓員工自己和管理者,都忽視釋放第一線工作者的能量。“員工奉獻寶貴的時間給公司,如果不妥善運用他們的智慧,才是浪費,”這是大野耐一的名言。


太多企業,沒有發覺員工的資源,傾聽員工內在的聲音。“我們學過太多組織制度與領導技巧的重要性,但卻忘記回到根本,從人的角度出發。”


然而,豐田管理矛盾的是,它既剔透人性,卻也違反人性,這畢竟不是員工自己的公司。


如史蒂芬柯維所述,人有四種才能:智能、身體、情感與精神。大多數企業只勉強使用到員工的前兩種才能,但是豐田卻開發了后面兩種。改變了人習慣安逸,不愿意脫離舒適圈的習慣,去引導員工成長,不斷挑戰自己。


追求極致——用精算刪除浪費和多余庫存,要求員工“工作”而非“動作”


日本豐田花了三十年,就是在進行“精實”的意識革命。


他們第一個步驟是:建立起強調實時的豐田生產方式——TPS。后來發現,一項項的管理工具,建置容易。但是,成效到一定程度后,就遇瓶頸。公司要不斷成長的關鍵在于,員工的腦袋是否改變。


后來,他們鉆研出全面質量改善系統——TQM,這是第二階段工程。第二階段的難度極高,領導者需要非常大的決心與毅力,因為它必須讓整個公司永無止境的追求改善,不能停。


《哈佛商業評論》因此如此評論:“豐田最可怕的,是一種原則的力量,一種追求極致的思維,而不是生產工具與方法而已。”日本經濟新聞也說:“豐田有著向極致企業挑戰的改革基因。”


舉一個數字,就能知道追求極致的力量。在臺灣,電子業的不良率在千分之五到千分之十。在豐田,這數字的境界是:百萬分之七


把追求極致的思維,放在兩種不同產業的流程,看到另一種力量。研究豐田管理多年的麥肯錫董事柯睿明,比較豐田汽車制造流程和***發卡流程。


在組件方面,汽車有30000個零件,而公司處理的消費者申請數據只有50項;在往來對象的復雜度上,車廠必須與450家企業往來零件,而公司的上下游往來只有兩端(消費者、銀行);雖然面對更復雜的組件與往來對象,但豐田制造一部車需要不到100個員工,但是卻需要150個人。


在時間上,豐田10小時能做好一輛車,但發卡卻需要46天。柯睿明反問:“你說,如果一家公司可以把效率提到相同的水平,那么可以替他多帶來多少客戶?省下多少成本?”


精實管理的細節是被精密計算的。以鐵錘敲釘子舉例,對豐田而言,伸手去拿鐵錘就是沒有意義的,必須盡量把時間縮短甚至消除,因為,唯有拿鐵錘敲下釘子的那瞬間,才有價值。


TPS的制度設計,就是要把不必要的浪費刪除,它包含實時生產(JIT)、后拉式與細胞式(CELL)生產概念。也為符合同一目的,不生產多余庫存、不浪費多余人力,客戶需要多少再生產多少,而不是如同現今大多數公司,大量生產后,等客戶上門,虛耗庫存成本。


也因此,走入豐田工廠,看到的生產作業迥異于傳統。一個小時后要生產的產品零件,就不準出現在旁邊,環境是清爽的。一條長長的輸送帶不見了,變成小型的U型工作站時,員工不再像過去般,只重復做同樣的事情,開始負責更多種功能的工作。大野耐一認為,先前那不叫做“工作”,那叫做“動作”。

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