【差異】八點看懂精益生產(chǎn)與六西格瑪
【寫在前面】如果不是這篇文章，小編真的一直以為精益生產(chǎn)與六西格瑪是一回事兒。大家不是總說精益六西格瑪么。不過凡事就怕較真。概念越辨越明。不知這篇文章的作者是誰，小編是非常感謝這位老師的。概念明確，做事才更徹底。如果您跟小編一樣，也對精益與六西格瑪還存在一點點模糊，一定要看這篇文章。
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這個問題通常可以被理解為：“我究竟應該是采用精益生產(chǎn)還是六西格瑪來改善我的業(yè)務活動？” 在回答這個問題之前，讓我們先來簡要回顧一下這兩種工程改善方法的產(chǎn)生背景。
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）的提出基于日本的豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProduction System，即TPS），它最早于1990's由美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家提出，精益是對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。
20世紀初，美國的福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線，自此，福特生產(chǎn)方式即大規(guī)模的流水生產(chǎn)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情。但是二戰(zhàn)以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。
到了20世紀50年代，戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯，經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠，“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里遇到了嚴峻的挑戰(zhàn)，如何建立日本的汽車工業(yè)？在考察了美國底持律的福特公司的轎車廠后，豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國。
精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。精益生產(chǎn)成為當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。其指導思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。LP的主要特點：（1）拉動式，（2）準時化生產(chǎn)，（3）均衡生產(chǎn)，（4）一個流，等。
六西格瑪（Six Sigma）的概念是在1987年，由美國摩托羅拉公司通信業(yè)務部的喬治·費舍首先提出的，當時的摩托羅拉雖有一些質(zhì)量方針，但沒有統(tǒng)一的質(zhì)量策略，同很多美國和歐洲的其他公司一樣，其業(yè)務正被來自日本的競爭對手一步一步地蠶食。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量的競爭力，六西格瑪這一創(chuàng)新的改進概念在摩托羅拉全公司得到大力推廣。采取六西格瑪管理模式后，該公司平均每年提高生產(chǎn)率12.3% 。到了九十年代中后期，通用電氣公司的總裁杰克·韋爾奇在全公司實施六西格瑪管理法并取得輝煌業(yè)績，使得這一管理模式真正名聲大振。
六西格瑪是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美的質(zhì)量管理方法。西格瑪是一個希臘字母σ的中文譯音，統(tǒng)計學中用來表示標準偏差，即數(shù)據(jù)的分散程度。對連續(xù)可計量的質(zhì)量特性：用"σ"度量質(zhì)量特性總體上對目標值的偏離程度。幾個西格瑪是一種表示品質(zhì)的統(tǒng)計尺度。任何一個工作程序或工藝過程都可用幾個西格瑪表示。六個西格瑪可解釋為每一百萬個機會中有3.4個出錯的機會，即合格率是99.99966％。而三個西格瑪?shù)暮细衤手挥?/span>93.32％。
從實質(zhì)上講，六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來的一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設計、生產(chǎn)和服務的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進從而達到更高的客戶滿意度。從目前的實踐來看，六西格瑪管理主要有兩種類型：6Sigma改進和6Sigma設計。現(xiàn)今，六西格瑪已經(jīng)逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產(chǎn)品開發(fā)設計的標尺，是企業(yè)追求持續(xù)進步的一種質(zhì)量管理哲學。
六西格瑪管理法的主要特征，簡單歸納起來有以下六點：（1）以顧客為中心，（2）以過程為中心，（3）科學的問題解決方法，（4）培養(yǎng)專家人力，（5）以課題方式開展活動，（6）追求極大的財務效果。
然而，對于不同的行業(yè)，對于處于不同的管理水準又急切尋求管理改進或突破的眾多企業(yè)，究竟是采用精益生產(chǎn)方式，還是推行六西格瑪？有些企業(yè)家在問，畢竟精益生產(chǎn)是在日本的豐田獲得了極大成功，而且是在與汽車相關(guān)的行業(yè)，我們企業(yè)是品種少批量大的生產(chǎn)特點，也適用精益生產(chǎn)嗎？相比離散型制造業(yè)，流程型制造業(yè)如何推進精益生產(chǎn)？也有關(guān)注六西格瑪?shù)钠髽I(yè)家在問，我們企業(yè)管理基礎(chǔ)薄弱，質(zhì)量水平還不到3Sigma ，是不是不適合推行六西格瑪？或者說推行哪一個更有效？
每一種管理理念的提出和發(fā)展從來都不是孤立的，也不是靜止的。精益生產(chǎn)還在發(fā)展，六西格瑪理論仍然在充實和完善，對于企業(yè)的經(jīng)營改進活動，二者既有區(qū)別，又有很多相通和互為支持之處。已經(jīng)有一些企業(yè)，（如天津的中美史克制藥有限公司）在推行二者的結(jié)合，即Lean Sigma革新。
以下淺述精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)牟町悾?/span>
1. 對于企業(yè)基礎(chǔ)管理水平的要求不同。
精益講求的是循序漸進，在真正實現(xiàn)以需求拉動式的準時化生產(chǎn)前，對企業(yè)的5S目視化與設備自主保全體系以及員工的多技能等方面都有較高的要求，否則拉動不能實現(xiàn)，或者短期局部的拉動也因為設備、人員、品質(zhì)的變動而不能夠有效維持，這也是眾多企業(yè)家擔心的“反彈”。
六西格瑪法明確了企業(yè)存在的目的是賺取利潤，對于處于不同水準的企業(yè)通過界定自身的問題而開展持續(xù)的DMAIC循環(huán)活動，并不是說處于3西格瑪以下的企業(yè)不適合推行六西格瑪，事實上它適合于各行各業(yè)不同水準的企業(yè)。
2. 思想范疇不同。
精益立足于拉動式的準時化生產(chǎn)，消除的是在企業(yè)生產(chǎn)活動中產(chǎn)生的在工在庫的浪費，精益思想追求的是用最佳的資源配置來最快的滿足顧客的要求。
六西格瑪法是一種得到科學優(yōu)化的解決問題的思想流程，在沒有界定問題的核心之前，避免盲目行動，如同現(xiàn)代管理中的戴明循環(huán)一樣，六西格瑪所倡導的DMAIC成為企業(yè)解決核心問題的思想武器，企業(yè)應用六西格瑪既可以解決直接生產(chǎn)部門的問題，也可以解決研發(fā)、銷售以及采購等間接生產(chǎn)部門的問題，精益生產(chǎn)是企業(yè)運用六西格瑪法消除企業(yè)生產(chǎn)中浪費的一件利器。
3.解決問題的出發(fā)點不同。
精益生產(chǎn)以減少7種MUDA為核心目標，直接對癥下藥。
六西格瑪則從顧客的要求（VOC/VOB/COPQ）出發(fā)，（六西格瑪?shù)牧筇卣鳎ㄟ^自上而下的政策方針展開，列出所有需要解決的課題，從中選擇對顧客最具影響力的課題作為六西格瑪課題實施。
4. 對財務效果的認識不同。
精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)，因為7種浪費的消除或減少，主觀上對企業(yè)的財務經(jīng)營產(chǎn)生貢獻，客觀上這種貢獻的大小對企業(yè)財務環(huán)境的影響沒有經(jīng)過科學分析和規(guī)劃（財務貢獻或許是微乎其微的）。
六西格瑪?shù)囊粋€直接特征就是以財務成果為中心，運用帕雷托法則選擇最能為企業(yè)帶來利潤的課題來實施，也就是說不賺錢或賺錢少的課題不被優(yōu)先選擇。
5. 系統(tǒng)化的工具使用。
精益生產(chǎn)在解決問題時更多地依賴專家的經(jīng)驗，應用了顧客價值流分析，動作分析和時間測定，工廠設施布置技術(shù)，Jidoka(自動化)和防錯法，多能工的訓練，5S/TPM等多項技術(shù)。
六西格瑪法可以應用包括上述工具在內(nèi)的一切可以應用的工具，但不是各種工具的簡單堆砌，而是邏輯性地將各種工具有機地結(jié)合在一起，掌握了這一方法，既是不是某一領(lǐng)域的專家，也可以快速地逼近解決方案。
6. 統(tǒng)計知識的應用。
相比精益生產(chǎn)而言，六西格瑪法應用了大量的統(tǒng)計技法，通過對指標進行量化和分析，來驗證你所做出的判斷，從而避免解決問題時的憑經(jīng)驗，憑直覺，或者想當然。經(jīng)驗固然重要，六西格瑪法集中了團隊組織中全體智慧，把實際問題轉(zhuǎn)化為統(tǒng)計問題（建立數(shù)學模型Y=F(X)），再由統(tǒng)計的解決方案得出實際的解決方案。可能正是由于統(tǒng)計技術(shù)的應用才使得六西格瑪法不如精益生產(chǎn)顯得那么“平易近人”。的確，六西格瑪法注重以數(shù)據(jù)事實說話，但統(tǒng)計技術(shù)不等于六西格瑪，沒有因為統(tǒng)計應用不足而不成功的課題，但是有很多革新課題的失敗是因為一開始就選錯了方向。
7. 對波動的認識和處理原則不同。
波動是客觀存在的，企業(yè)實施精益生產(chǎn)的失敗絕大多數(shù)都是因為波動造成的，這些波動的因素可以概括為人員、機器、材料、方法、測量、環(huán)境（即5M1E）的波動，在實施精益生產(chǎn)前之所以要先導入5S/TPM等方法，就是要提高企業(yè)的基礎(chǔ)管理水平，使得波動最小化。然而一般企業(yè)往往急于求成，上來就拉動，其短期的效果也難以維持。六西格瑪則視波動為敵人，力在消滅或減少波動，波動減少了，品質(zhì)也就提高了，所謂提高企業(yè)的管理水平其實就是減少5M1E因素的波動。
8. 人才培養(yǎng)機制不同。
參與企業(yè)經(jīng)營活動的主體是人，通過精益生產(chǎn)的實踐，可以提高企業(yè)干部的革新意識和培養(yǎng)一批革新的中堅力量，但這種人才的養(yǎng)成是非系統(tǒng)化的，是自主自發(fā)的邊干邊學，因個人悟性而參差不齊。
六西格瑪注重系統(tǒng)化的人力培養(yǎng)， 并建立內(nèi)在的激勵機制，通過專業(yè)的培訓而養(yǎng)成企業(yè)自身的問題解決專家，以黑帶為中心成立多個跨部門的問題解決隊。
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